深圳特区报2019年6月19日讯 （记者周雨萌）“中国制造业要走向强盛，必须注重装备，装备是制造的源头，装备可助力制造迈向强盛，进而激发创新。”日前，深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤接受本报记者采访时表示，吉阳坚守装备制造业，不断自主创新，开启锂电装备国产化进程，成为行业领军企业。
目前，吉阳已是宁德时代、ATL、国轩高科等国内知名动力电池企业的主要设备提供商，申请锂电制造装备专利多达340多项，其中60%为发明专利，在装备技术方面首创的“卷绕、叠片、激光切割”等工艺已超越日韩，成功走在世界前列；积极推动国内电池装备领域的标准制定，其中13项标准成功落地。
开启锂电装备国产化进程
十几年前，深圳锂电制造业刚刚起步，工厂车间全是清一色的德国、日本进口装备。敏锐的阳如坤看到“电力驱动汽车”的发展前景，开始关注锂电装备领域。
“那时候深圳不需要机器人，但需要自动化的锂电装备。”阳如坤认为，深圳必须要有自动化和先进的制造技术，才能提升竞争力，而锂电产业的未来也一定是靠高精度智能装备去实现的。2006年，搞机器人开发的阳如坤跨界锂电装备行业，吉阳智能科技有限公司由此诞生，成为当时国内最早专注锂电设备的企业之一。
十几年来，吉阳坚持自主创新、坚持发现问题找源头、探机理的大制造理念；先后开创了“卷绕机”、“叠片机”、“激光切割”、“组装线”、“注液机”等技术工艺先河，并超过日韩企业，开辟出一条属于吉阳特色的中国锂电池制造装备的创新发展模式，推动锂电装备的国产化进程。
试错中技术不断迭代走向成熟
2014年是一个分水岭，这一年，锂电设备市场上开始广泛采用“激光切割”工艺技术，而这一技术，正是阳如坤带领团队首创的。从2008年开始研发，到2014年大规模应用，阳如坤和团队用了整整6年。
“电池制造出现的安全问题往往是由毛刺、粉尘问题引起的，激光切割可以很好地解决毛刺问题。”他说，“我很早在想，是否可以用激光来代替五金切割？”当时业界普遍认为激光切割会产生烧灼、粉尘以及熔珠等一系列问题，并遭到电池专家的质疑。
于是，阳如坤带领团队集中“火力”研究激光切割工艺，从激光与材料的作用材料机理，到研究切割粉尘的形成；从吃透参数到在极片上反复调整试验，通过不断试错、用了三年时间，最终克服了熔珠问题。
回忆起这段经历，阳如坤很平静。他告诉记者，目前电池的安全问题大多是由制造端产生，例如杂质、粉尘、熔珠、湿度等，如果制造电池在源头上把工艺做精，使电池良品率提升，再加上效率的提升，那么产品良率每提高一个百分点，便可产生1500万以上的经济效益。
制造不是求快而是做好基础
目前，我国整体锂电产业处于高速增长期。2018年全球锂电池产量达到121亿只，市场规模已达到2414.81亿元。根据工信部、发改委、科技部和财政部共同印发的《促进汽车动力电池产业发展行动方案》，2020年我国动力锂电池总产能将超过100GWh，形成年产销规模40GWh以上的龙头企业，2017-2019年动力锂电池复合增速会超40%。
面对如此庞大的产能需求，阳如坤直言，即使如此，在产能上锂电还有100倍的增长空间。提高制造质量、制造安全及产能成为摆在锂电行业面前最大的鸿沟。
问题在哪？除了需要通过智能装备提高生产效率之外，市场上出现不少用6个月时间快速搭建生产线，但由于电池工艺设计没做好，导致一年后生产线不能投产的窘境。“因为工艺基础不够，前期工作没到位。正常情况应该先有电池产品、工艺，才有设备、生产线，我们往往搞反了；总是想求快，却丢掉了工程思想，基础才是关键。”阳如坤说。
另一个基础就是“标准”。在电池规格方面，德国有11种规格、韩国有4个、丰田电池仅有2个规格，而我国在2017年的电池尺寸多达156个，普遍缺乏统一规范是我国锂电发展的又一挑战。阳如坤一直倡导统一电池规格、制定制造规范。
吉阳先后承担了工信部电子发展基金项目、国家发改委重点产业振兴和技术改造项目以及深圳市科创委、经信委、发改委技术开发、技术攻关等项目10多项；参与了2015年、2016年、2018年工信部智能制造综合标准化新模式项目3项，在去年年底，有10个电池尺寸标准成功落地。“锂电的发展需要产业共建，大规模和智能化将是未来制造装备行业的发展方向。装备企业将慢慢从制造型企业转向服务型企业。”