自从上次发布

深中通道伶仃洋大桥

猫道实现全线贯通后

就收到了小伙伴们

对深中通道的期待

为了不辜负大家的期待

这个“云监工”火速上线

这就带来两个最新进展~

01

完成首根主缆索股架设

标志大桥正式进入主缆施工阶段

5月15日，深中通道伶仃洋大桥完成首根主缆索股架设，标志大桥正式进入主缆施工阶段，这也是我国自主研发的2060兆帕钢丝在世界上首次大规模应用于桥梁建造。

▲伶仃洋大桥完成首根主缆索股架设

2060兆帕主缆钢丝“首秀”

达国际领先水平

深中通道伶仃洋大桥为主跨 1666 米的悬索桥，主塔高 270 米，是目前世界最大跨径海中钢箱梁悬索桥。

▲建设者在伶仃洋大桥猫道进行施工作业

主缆是悬索桥受力的关键构件之一，也是悬索桥最重要的“生命线”。

伶仃洋大桥上下游共设两根主缆，单根主缆由199根索股组成，每股又由127根高强钢丝组成，长约3公里、重约90吨，可承担极限拉力高达 740 吨，是已通车运行的南沙大桥的 1.5 倍。

伶仃洋大桥主缆长期处于高温、高盐、高湿的海洋环境，还要承受风和汽车交变荷载作用，腐蚀疲劳问题突出，且全寿命周期不能更换。

▲伶仃洋大桥应用了自主研发制造的6毫米大直径2060兆帕主缆钢丝

为让“悬索桥生命线”更强劲、更耐久，深中通道主缆强度由1960兆帕直接提高到2060兆帕，提升了一个等级，其耐久性得到极大提升，达到国际领先水平

如果主缆钢丝表层发生磕碰破损，新型镀层化合物会流动到损伤区域，生成新保护膜，实现缺口自修复。主缆强度及耐久性的提升，意味着悬索桥的跨度可以随之增大。

施工技术全面创新

智能装备强力“加持”

伶仃洋大桥位于宽阔海面高空环境，风力大、海况复杂，主缆架设将面临定位难、调位难、测量难的问题。

▲建设者在进行主缆索股架设施工

深中通道通过多项智能化装备应用，使得主缆架设更安全高效。同时，严格控制索股线型精度也是保障主缆架设质量的关键，调索误差上下游相对高差要控制在毫米级。

▲伶仃洋大桥主缆架设建设现场

最新进展

目前，深中通道东、西人工岛有序推进建设，伶仃洋大桥计划在年内完成主缆架设后，转入后期紧缆、索夹及吊索安装；

中山大桥正推进箱梁架设及斜拉索挂设施工；

沉管隧道已完成25个管节沉放安装。

02

第100片60米混凝土箱梁

完成浇筑

5月15日15时，历时10小时，深中通道项目第100片60米混凝土箱梁在中铁大桥局深中通道项目S07合同段智慧梁场完成浇筑。

由运架一体船进行架设

此次浇筑的混凝土箱梁长 60 米，宽 20 米，浇筑后重达 2800 吨，预制完成后，将由中铁大桥局自主研发的调运能力达3600吨的运架一体船“天一号”进行架设。

运架一体船的投入使用将有效减少拖轮、运输船的投入和工序转化交接时间，提高箱梁架设的工效和安全性。

▲深中通道混凝土箱梁预制现场

深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超大型跨海集群工程，全长约 24 公里，其中桥梁工程长约 17 公里，海上段非通航孔桥长约 11.4 公里。

共需架设钢箱梁138片、混凝土箱梁155片，全线混凝土箱梁种类多、吨位重，规模体量大、质量要求高。

变宽梁堪称“世界梁王”

深中通道60米混凝土箱梁中，其中141片为20米标准宽梁，14片为变宽梁，最大梁宽达24米。

变宽梁浇筑后最大重量达 3180 吨（等于2000辆小轿车），梁体顶部面积相当于4个标准篮球场，堪称“世界梁王”，这也为箱梁预制和架设增加了不少的难度。

为此，项目部积极应用物联网+、BIM及信息化等技术，打造了一个智慧梁场，实现了模板自动化、钢筋部品化及混凝土生产智能化，极大地提高了预制质量及工效。

最新进展

目前，深中通道已完成60米混凝土梁预制100片，计划今年10月完成全部混凝土梁的预制，并于年内完成全线非通航孔桥箱梁的架设工作，为深中通道2024年建成通车奠定坚实基础。

等这条通道建成后，深圳至中山将实现20分钟“闪现”。